Uso de Inspeção Não Intrusiva em Instalações de Gás Onshore

As principais interrupções anteriores foram motivadas por requisitos prescritivos para inspeções internas de vasos de pressão a cada quatro anos (para a maioria dos vasos). Após a implementação da inspeção baseada em risco, os intervalos de inspeção interna foram estendidos para muitas embarcações, mas havia alguns itens que ainda exigiam inspeção interna a cada quatro anos. Em particular, os tambores de flare exigiram intervalos de inspeção mais curtos devido à maior variabilidade em suas condições de serviço e às taxas de corrosão modeladas. Portanto, o objetivo da inspeção não intrusiva era evitar as dispendiosas paralisações da planta que, de outra forma, seriam conduzidas por muito poucos ou, em alguns casos, por um único navio. (Outras formas de gerenciar a corrosão do vaso são discutidas em Introdução ao gerenciamento da corrosão interna em vasos de processo.) Isso tornou a inspeção não intrusiva uma opção econômica.

As instalações de gás onshore, como plataformas de extração, gasodutos e centrais de processamento, estão sujeitas a uma série de riscos, incluindo corrosão, desgaste mecânico, trincas e vazamentos. A INI pode ser usada para inspecionar esses equipamentos e instalações e detectar possíveis falhas antes que ocorra uma parada não programada ou um incidente de segurança.

A INI pode ser aplicada em diversos equipamentos e instalações de gás onshore, como tubulações, válvulas, tanques, compressores e trocadores de calor. Algumas técnicas comuns de INI incluem a inspeção por ultrassom, a termografia, a inspeção por partículas magnéticas e a inspeção por correntes parasitas.

A inspeção por ultrassom é uma técnica que utiliza ondas sonoras de alta frequência para detectar falhas em peças metálicas. A termografia é uma técnica que utiliza a radiação infravermelha para medir a temperatura da superfície do equipamento e detectar possíveis pontos de aquecimento. A inspeção por partículas magnéticas é uma técnica que utiliza um campo magnético para detectar descontinuidades na superfície metálica. A inspeção por correntes parasitas é uma técnica que utiliza um campo elétrico para detectar falhas na superfície metálica.

Além disso, a análise de dados obtidos a partir da INI pode ser utilizada para monitorar a condição dos equipamentos e prever possíveis falhas no futuro. Isso permite a tomada de medidas preventivas e a antecipação de eventuais paradas não programadas.

O que é uma Inspeção Não Intrusiva?

A definição comumente aceita de uma inspeção não intrusiva é uma inspeção para determinar a condição interna do equipamento sem ter que abrir o equipamento.
Em termos práticos, o processo utiliza ensaios não destrutivos convencionais com escopo detalhado e planejado, com o objetivo de alcançar um entendimento da condição interna que seja no mínimo equivalente a uma inspeção interna. A decisão foi tomada desde o início para contratar um provedor de inspeção especializado, com experiência em escopo e realização de inspeção não intrusiva.

Neste estudo piloto, os principais métodos não destrutivos usados ​​foram testes ultrassônicos (UT), incluindo mapeamento ultrassônico de corrosão, testes radiográficos (RT) e ultrassom por difração de tempo de voo (TOFD). A técnica de tempo de voo foi usada para inspecionar defeitos de solda. As técnicas reais utilizadas e a cobertura necessária, para cada inspeção específica, dependeriam dos mecanismos de degradação identificados para aquele equipamento.

Fatores locais que favorecem a inspeção não intrusiva

  • Um extenso e detalhado histórico de inspeção, abrangendo quase 30 anos
  • Um programa de inspeção baseado em risco estabelecido, com modelos de taxa de corrosão bem compreendidos
  • dominância de CO2 corrosão como mecanismo de degradação, onde métodos de ensaio não destrutivos estão bem estabelecidos, com alta probabilidade de detectar defeitos e problemas de corrosão subjacentes
  • Modelos de corrosão existentes indicando que a corrosão foi lenta ou imprevista e, portanto, havia uma alta probabilidade de que a inspeção serviria para validar as previsões, em vez de identificar a necessidade de ação corretiva.

Seleção de barcos

As embarcações foram inicialmente selecionadas com base na próxima data de inspeção. Foram selecionadas oito embarcações, conforme Tabela 1.

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A partir da tabela, pode-se ver que a aplicação criteriosa da inspeção não intrusiva pode prevenir ou adiar grandes interrupções que, de outra forma, teriam um impacto significativo na produção. Um fator importante em áreas de campo é a questão da segurança das inspeções em espaços confinados, uma vez que a entrada em um espaço confinado em um local remoto requer pessoal de resgate adicional de prontidão.

Planejamento de inspeção não intrusiva

O planejamento necessário para esse tipo de inspeção começou muito antes da data da inspeção; o tempo mínimo de planejamento prático foi de cerca de três meses. O planejamento foi feito em duas etapas: uma revisão documental e uma avaliação no local. A revisão da área de trabalho incluiu uma revisão dos históricos de inspeção e dos resultados do modelo de inspeção baseado em risco existente.

A avaliação no local foi um passeio pelo trabalho. Isso incluiu identificar o acesso físico, onde andaimes ou acesso por corda eram necessários e onde o isolamento precisava ser removido. Ao final da avaliação no local, foi produzido um escopo de inspeção por escrito que incluía uma avaliação formal sobre se uma inspeção não intrusiva era viável para a embarcação. (Leia sobre outras dicas para obter sucesso na condução de avaliações diretas de corrosão externa.)

Execução da Inspeção

Os preparativos anteriores incluíram a montagem de andaimes e a mobilização de equipamentos e técnicos para o local. Uma combinação de acesso por corda e andaimes foi usada para inspeções no local. O andaime foi concluído pelo menos duas semanas antes do início dos trabalhos.

Cada um dos técnicos especializados em inspeção foi emparelhado com um técnico no local. Isso não apenas aproveitou os recursos avançados de testes não destrutivos, mas também acelerou o início do trabalho, incluindo pessoal já familiarizado com o local. Um técnico adicional foi fornecido ao local para coletar dados para enviar à equipe de engenharia. Isso permitiu uma revisão oportuna dos dados coletados pelos engenheiros terceirizados, para que anomalias pudessem ser identificadas e testes adicionais agilizados, enquanto o acesso estava disponível e os equipamentos e técnicos ainda estavam no local.

As fotografias selecionadas das inspeções são mostradas nas Figuras 1 a 4.

Resultados do projeto

Em todos os casos, o intervalo de inspeção exigido foi alcançado. Como esperado, nenhuma preocupação imediata foi observada nas inspeções; isso significava que nenhuma atividade de inspeção intrusiva era necessária antes da próxima inspeção. A economia de custos foi atribuída principalmente a paralisações atrasadas e, em um caso, atrasou o fechamento total da planta. Em termos de custos de inspeção direta, a inspeção não intrusiva foi aproximadamente o dobro das inspeções visuais intrusivas convencionais, para uma embarcação simples. Para uma embarcação bastante grande e de construção simples (como um tambor de flare), a duração do trabalho foi de cerca de dez turnos (10 horas cada), para uma equipe de dois técnicos.

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